☆ カナックパーツ：特注部品（長寿命化サポート製品）
処理の違いが、現場の差になる。
カナックパーツは、 耐摩耗・耐焼付き・離型性・カジリ対策など、金型や精密部品の“寿命”と“安定稼働”を支える逸品です。
見えないけれど、確実に効いている。 交換頻度、トラブル率、ショット数－その差は、処理で決まる。
現場の“なんとなく困っている”に、私たちは素材×処理の掛け算で静かに応えます。
現場の“なんとなく困っている”に、私たちは素材×処理の掛け算で静かに応えます。
処理の違いが、現場の差になる。それが、カナックパーツの価値です。
☆ 見積＆製作／相談窓口：info@tmdv-palette.com
◇ 注文書
 | 【石原精密】カナック処理_注文書 (2025-10-10 ・ 482KB) |
| 【石原精密】カナック処理_注文書（記入例） (2025-10-10 ・ 532KB) |
☆ 適応材質
鋼種 | JIS規格 ブランド製品名称 | Cr量 （％） | カナック処理後 表面硬さ（HV） | EVOLK処理後 表面硬さ（HV） |
冷間ダイス鋼 | SKD11、SLD8 | 5.0～14.0 | 1000～1400 | 1350前後 |
熱間ダイス鋼 | SKD61 | 2.0～6.0 | 800～1100 | 1100～1300 |
プラスティック金型用鋼 | オーステナイト系非磁性鋼、 13Cr-ステンレス系 | 0.4～17.5 | 1100～1400 | 1200～1500 |
SCM、SACM、P20系、P21系 | 2.0以下 | 600前後 | 950前後 | |
マルエージング鋼 | YAG、MAS1 等 | 0.1以下 | 700～1200 | ― |
高速度工具鋼 | SKH51～59 | 3.5～4.5 | 1200～1400 | ― |
粉末高速度工具鋼 | HAP、ASP、DEX、FAX、SPM | 4.0～6.0 | 1200～1400 | ― |
オーステナイト系SUS | SUS303、304、316 | 16.0～24.0 | 1200～1400 | ― |
マルテンサイト系SUS | SUS420、440 | 11.0～18.0 | 900～1400 | ― |
フェライト系SUS | SUS405、410L、430 | 11.0～18.0 | 900～1200 | ― |
マルテンサイト系耐熱鋼 | SUH1、3、4、11 | 7.0～13.0 | 700～1400 | ― |
オーステナイト系耐熱鋼 | SUH31、36、37 | 15.0～25.0 | 1000～1400 | ― |
炭素鋼 | S45C、S50C | ― | 350前後 | 500～800前後 |
クロムモリブデン鋼 | SCM435、440、445 | 1.0～2.0 | 500～800 | 900～1000 |
SS材 | SS400 | ― | ― | 400～600 |
鋳鉄 | FC250 | ― | ― | 600前後 |
☆ 導入事例１：カナックパーツ ／ カナックPVD（複合処理）
| 事例 | 材質 | 処理 | 処理効果 |
ファインブランイング パンチ | 型材：SKH51 被加工材：S55C | カナックPVD 被膜：TiCN | 【従来】PVDのみで寿命は2,000ｼｮｯﾄ 【変更】２万～４万ｼｮｯﾄまで寿命が延命。 |
温間鍛造上型 | 型材：YXR33 被加工材：銅 | カナックPVD 被膜：TiN | 【従来】無処理 10,000ｼｮｯﾄで欠けが発生して寿命 【変更】SLF処理十ニューカナック処理十SLF処理十PVD(TiN)を施し 25,000ｼｮｯﾄまで寿命が延命 |
異形パンチ | 型材：KHA33N 被加工材：SPCC | カナックPVD 被膜：TiN | 【従来】SKH51を使用し、45,000ｼｮｯﾄで摩耗して寿命 【変更】KHA33Nに変更しカナックPVDをすることで寿命が 98,500ｼｮｯﾄまで延命。再研磨量が減少し、PVDの密着力が 向上し剥離が減少した。 |
特殊ローラー | 型材：SKD61 被加工材：S35C | カナックPVD 被膜：TiN | 【従来】SKD11を使用しており、5,000ｼｮｯﾄで割れが発生し、寿命 【変更】SKD61に変更し、カナックPVDをすることで34,000ｼｮｯﾄ まで寿命が延命 |
パンチ | 型材：SKH51 SKD11 | カナックPVD 被膜：TiN | 【従来】SKD11：70,000ｼｮｯﾄにて摩耗により廃棄 【変更】材質をHAP72に変更しニューカナック+TiNで従来の 8倍以上延命 |
孔抜パンチ | 型材：SKH51 超硬 | カナックPVD 被膜：TiN | 【従来】SKH51にCVD(TiC)で先端の割れや剥離が発生 【変更】材質：超硬（G3)に変更 処理：ニューカナック処理+PVD(TiCN4μ)に変更 効果：寿命が16倍以上向上 |
穴抜きパンチ | 超硬（G6） | ニューカナック処理 ＋ PVD | 【従来】PVDのみ、1,000ｼｮｯﾄでカジリ 【変更】330,000ｼｮｯﾄまで改善 |
☆ 導入事例２：カナックパーツ ／ ダイカスト金型部品
事例 | 処理 | 改善前（従来） | 改善後（処理後） |
入子 | カナック処理 ニューカナック処理 | 無処理10,000 shotでクラック発生 | カナック処理：30,000 shot ニューカナック処理：100,000 shot |
金型 600ｘ500ｘ35 | ニューカナック処理 | 無処理 6,000 shotで補修 | 40,000 shotまで補修を遅らせた |
金型 | ニューカナック処理 | 無処理 1,000 shotでクラック発生 | 70,000 shot 異常なし |
2輪ピストン金型 | ニューカナック処理 ※繰り返し処理 | ガス軟窒化 10,000 shotにて クラックによる欠損で廃型。 | 8,000 shotごとに再処理、 平均30,000 shotを超え、型寿命も3倍以上。金型製作費のコスト削減 |
シリンダーヘッド金型 | ニューカナック処理 | 塩浴窒化 4,000 shotでクラック発生 27,000 shotで廃型 | 43,000 shotでクラック発生 72,000 shotで廃型 |
自動車部品入子 | AST処理 | 他社窒化+酸化被膜 1,000shotで溶損、溶接補修 | 17,000shot 経過後、溶損なし |
ピストンブレーキ金型 | AST処理 | 《目標10,000shot生産》 他社酸化窒化処理 5,000 shotで焼付きにより中断 100,000 shot中200分の磨きメンテ | 15,000shotまで焼付き発生なし 再処理実施で磨きメンテナンス軽減 クラック補修時間20％減少 |
スリーブ (鋳造機200t) | AST処理 | 1ヶ月で交換 | 3ヶ月交換なし |
スリーブ (鋳造機3500t) | AST処理 | ３～6ヶ月で交換 | 6ヶ月以上、補修・交換なし |
スリーブ (鋳造機650t) | AST処理 | 他社窒化処理 45,000shotで交換 | 120,000 shot |
部分加圧埋子ピン | OX処理 AST処理 | 塩浴窒化：3,000 shotで溶損 | OX処理：10,000 shotで溶損 AST処理：50,000 shotまで延命 →溶接補修後、再処理を実施し 更に50,000 shotの延命 |
入子ピン | OX処理 | ハイシリコンアルミを使用 PVD,CVD.窒化等で530~1,530shotで溶損、カジリが発生し再研磨 | 先端の溶損・カジリが減少 12,000 shotまで延命 生産性が改善 |
入子 | OX処理 | アルミ：ADC12 他社窒化処理：焼付き・溶損発生で 16,000 shotで寿命に | 焼付き・溶損が減少 38,000 shotまで延命 |
入子 | PLUS処理 | 塩浴軟窒化処理 １時間ごとに磨き | 1週間連続鋳造が可能に |
射抜きピン | PLUS処理 | T13コーティング 8時間で焼付 | 6日間以上経過後焼付きなし |
センターピン | PLUS処理 | ゲート直下の一部が3,000shotで 溶損にて取り換え。 | 10,000 shot時点で溶損なし |
2,250tクラス 金型 | AKC処理 | 他社窒化処理使用 | 90,000shot経過時点で型かけによる 鋳造機の停止時間の累積が、他社窒化処理と比較し20％減少、生産性が向上 |
2,250tクラス 金型 | AKC処理 | 他社窒化処理使用 | 23,000shot経過時点で型かけによる 鋳造機の停止時間の累積が、他社窒化処理と比較し61％減少、生産性が向上 |
2,250tクラス 金型 | AKC処理 | 他社窒化処理使用 | 50,000shot経過時点で型かけによる 鋳造機の停止時間の累積が、他社窒化処理と比較し58％減少、生産性が向上 |
3,000tクラス 中子 | AKC処理 | 他社窒化+酸化処理 鋳造初日からカジリ発生 磨き回数が多く、処理効果が早期減退 | 初日以降もカジリ発生なし 製品の抜け性が向上 鋳造品の仕上がりも綺麗になった |
☆ 導入事例３：カナックパーツ ／ 低圧鋳造・重力鋳造金型部品
事例 | 処理 | 改善前（従来） | 改善後（処理後） |
重力鋳造 中子ピン | ニューカナック処理 | SKD61材(焼入れなし)使用 塩浴軟窒化処理：60ｼｮｯﾄ焼付き | 250ｼｮｯﾄ焼付き無し |
低圧鋳造 ゲートロ金 | PLUS処理 | SKD61材 500ｼｮｯﾄでちぎれ発生 | 3,000ｼｮｯﾄまで延命 |
低圧鋳造金型 | PLUS処理 | ー | 塗型回数の削減に効果あり |
低圧鋳造 ゲートロ金 | PLUS処理 | SKD61/YXR33材使用 3,000ｼｮｯﾄで使用不可 | 10,000～12,000ｼｮｯﾄ |
重力鋳造 射抜きピン | PLUS処理 | SKD61材 塗型し使用：1,800ｼｮｯﾄ でピンを交換 | ピンの先端部のみプラス処理 塗型無し12,000ｼｮｯﾄ時点で焼付き、溶損無し |
☆ 導入事例４：カナックパーツ （カナック処理・ニューカナック処理）／ プレス・鍛造金型部品
事例 | 材質 | 処理効果 |
パンチ | SUS440C SKH51 | 無処理に比べ2～3倍寿命延長 |
ロータリーダイス | SKH51 | 無処理に比べ3～4倍寿命延長 |
熱間精密鍛造 | YXR3 | 【従来】イオン窒化：8,000ｼｮｯﾄでクラック発生 【変更】ニューカナック処理：21,000ｼｮｯﾄでもクラック無し |
プーリー用 V溝用転造金型 | YXR3 | 無処理：7,000ケでクラック発生 被膜処理：12,000ケでクラック発生 ニューカナック処理：23,000ケでクラック発生 |
ステンレス用 サイジングロール | DC53 | 無処理の3倍使用可能 |
打抜きパンチ | 超硬（G3） | 【従来】無処理：3,000万ｼｮｯﾄ 【変更】ニューカナック処理：6,000万ｼｮｯﾄ |
粉末成形用コア | SKD11 | 【従来】無処理：500時間で交換 【変更】ニューカナック処理：1,000時間で交換 |
スプリングロック Φ1.0パンチ | 粉末ハイス | 【従来】無処理：～20万ｼｮｯﾄ 【変更】ニューカナック処理：50万ｼｮｯﾄ以上安定 |
☆ 導入事例５：カナックパーツ （EVOLK処理）／ プレス・鍛造金型部品
事例 | 材質 | 処理 | 改善後（処理後） |
熱間鍛造金型 （パンチ） | YXR33 | EVOLK-S | 【従来】金型交換直後に発生する凝着によって肌荒れ発生（不良率8.7%) 【変更】不良率1.18％に低下。生産性が向上 |
エンボスロール | NAK55 | EVOLK-S | 【従来】SCM435に塩浴窒化処理。パターン部(胴部)にザラツキが発生。 【変更】NAK55に材質変更し処理。ザラツキが解消。 |
☆ 導入事例６：カナックパーツ （カナック処理・ニューカナック処理）／ 樹脂成形金型部品
事例 | 材質 | 処理効果 |
ピンポイントゲート用ノズル | SUS303 | SKD11焼入品の5倍使用可能に |
リング入子 | HPM38 | カジリに対してTiNと同等の効果 処理変更しコストダウン |
プラスチック マグネット用金型部品 | YHD50 SUS304 | 耐摩耗性TiNの2.5倍 処理変更しコストダウン |
成形ノズル＆スリーブ 使用樹脂：ガラス繊維入り | SUS440C | 他の皮膜の3倍 |
自動車用レンズ金型 リフレクター入子 | NAK55 FDAC | 金型補修での溶接が可能 面粗度が良い |
金型 使用樹脂：PCにガラス40％添加 | PX5 | 【従来】プラズマ窒化後、変寸と肌荒れのため全面手磨き 【改善】変寸無く、手磨き不要 |
金型 使用樹脂：ナイロンにガラス10-20％添加 | NAK55 | 【従来】超精密なため表面処理不可 【改善】従来比4~6倍の寿命 |
金型 使用樹脂：PPSガラス40％ | STAVAX | 【従来】ASP23にPVD(TiN)で15,000ｼｮｯﾄ 【改善】STAVAXにニューカナックで6万ｼｮｯﾄ(従来比4倍) |
金型 使用樹脂：メラミン樹脂 | STAVAX | 【従来】CrN：5万ｼｮｯﾄでカジリ・折れが発生し廃型 【改善】カジリ・折れが減少、14万ｼｮｯﾄまで向上 |
☆ 導入事例７：カナックパーツ （EVOLK処理）／ 樹脂成形金型部品
事例 | 材質 | 処理 | 改善後（処理後） |
金型 | S50C | EVOLK-D | 寿命延長、コストダウン |
スライド型 | S50C | EVOLK-D | 【従来】製品形状がないため塩浴窒化やガス軟窒化を使用 処理後、面荒れが酷く磨きに時間がかかった。 【処理後】そのまま使用可能になり磨き時間短縮。使用上問題もなし |
樹脂成形金型 | SKD61 NAK80 他 | EVOLK-S | 【従来】無処理で使用。ガラス20％含有、温度400℃超、 射出スピードも速く、早期に摩耗発生 【処理後】いずれの鋼種でも摩耗減少 |
樹脂成形装置部品 （カム） | SKD61 | EVOLK-D | 【従来】SKD61+他社窒化処理を使用。摺動による摩耗が問題に 【処理後】2倍以上使用可能に |
樹脂成形型 | SKD61 | EVOLK-S | 【従来】プラズマ系窒化使用。 【処理後】従来に比べ明らかに摩耗が減少。 |
☆ 導入事例８：カナックパーツ ／ ステンレス部品
事例 | 材質 | 処理効果 |
ガラス成形用金型 | SUS420J2 | Crメッキの2.5～3.5倍 延命 |
ガラス用真空成型金型 | SUS304 | 無処理の10倍 延命 |
電球製造設備部品 | SUS304 | 耐摩耗性の向上、無処理の4倍 |
ポンプシャフト | SUS304 | 寿命延長・コストダウン |
IC製造機器 ヒートレール | SUS304 | SKHの6倍延命・無処理の10倍 |
ガイドローラー | SUS304 | 寿命延長・コストダウン |
粉砕機用スクリーン | SUS304 | 無処理の5倍 |
シュート | SUS304 | Crメッキの15～25倍 |
IC製造機器 ヒートレール | SUS304 | SKHの6倍延命、無処理の10倍 |
IC搬送用 パレット | SUS304 | 超硬からSUSに変更、コストダウン |
IC乾燥機用 SUSチェーン | SUS304 | 高温雰囲気中にて使用可能、耐摩耗性向上 |
SUSベンド管（ガラス繊維40％入り） | SUS304 | 無処理：6ヶ月 カナック処理：24ヶ月使用中 |
樹脂ペレット供給用曲げ配管 | SUS304 | 無処理：1ヶ月で穴開き ニューカナック処理：2年間使用 |
SUSホッパー（ガラス繊維40％入り） | SUS304 | 無処理：2ヶ月で摩耗 ニューカナック処理：1年間使用 |
ホッパーシュート | SUS304 | 無処理：2年で定期交換 ニューカナック処理：4年間使用（不具合無し） |
バルブケースとボール | SUS304 | 無処理：3週間で摩耗 カナック処理：3ヶ月使用可能 |
カーボンブラック用粉砕スクリーン | SUS304 | 無処理：1週間で摩耗 カナック処理：4週間使用可能 |
アルミナ粉体の分級装置 | SUS304 | 無処理：1週間で使用不可 カナック処理：2ヶ月使用可能 |
フライアッシュ用Y字移送管 | SUS304 | 無処理：1ヶ月で摩耗 カナック処理：6ヶ月使用可能 |
粉砕機用スクリーン | SUS304 | 無処理：2週間で破損 カナック処理：1ヶ月半まで寿命延命 |
スリーブ | SUS304 | コストダウン・寿命延命 |
製紙用ストレーナー | SC5 | タフトライド：処理時に変形したため使用不可 カナック処理：無処理の4倍 |
搬送用チェーン | SUS304 | 無処理：2ヶ月で40㎜の伸び ニューカナック処理：2ヶ月で2㎜の伸びに改善 |
簡易ベアリング | SUS416 | 性能を満たし、なおコストダウン |
製紙機械 | SUS420J2 | コストダウン・寿命延長 |
パワーモーター用シャフト | SUS420J2 | 自動車部品会社の試験に合格・コスト・性能良好 |
☆ 導入事例９：カナックパーツ ／ はんだ槽・部品
◇ Pd（鉛）フリーはんだ によるステンレス鋼の侵食対策として採用 ／ フロー用、リフロー用、小型各種対応
採用部品 |
・ステンレス鋼製 はんだ槽（半田カップ、供給ポット、はんだ鍋、半田バケット ・ヒーター、パイプヒーター ・フローソルダリング用チェーン、リフロー炉用チェーン ・フローソルダリング用爪 ・吸着ノズル、噴流ノズル ・ノズルベース、ノズルプレート ・スクレーパー、カス収集用工具、スキージ、ワイパー ・流動板、塞き止め板 ・吹き口 ・各種シュート ・半田飛散防止カバー、スクリューカバー ・ボルト、カラー |
